¡Bienvenido (a) una vez más!

En el newsletter de esta semana continuaremos con la cuarta entrega de la serie: Mejora y Gestión de Planta, si quieres tener una guía de como comenzar a mejorar tu organización te sugiero que leas las tres primeras entregas y comiences a aplicar todos los conceptos mencionados.

En la entrega anterior hablábamos de la importancia que tiene la fase de estabilización en nuestra planta productiva, ya que esta estabilización sirve como un cimiento para nuestro sistema de excelencia operacional. Una vez que tenemos nuestros procesos y actividades estabilizadas no debemos de perder de vista los tres indicadores más comunes que se encuentran en una organización típica:

• Calidad (Q)
• Costo (C)
• Entrega (D)

T. Ohno en su libro: “El Sistema de Producción Toyota: Más Alla de la Producción a Gran Escala” nos menciona que el objetivo principal de dicho sistema es la reducción del tiempo de ciclo de caja, para lo cual la eliminación sistemática de los desperdicios (MUDA) es vital para cumplir dicho objetivo. El desperdicio de sobreproducción es considerado como el peor desperdicio de todos ya que este puede generar el resto de desperdicios.

Para entender el desperdicio de sobreproducción se debe entender el efecto cadena que puede crear si se materializa dicho desperdicio, Soeda Sensei durante mi estadía de estudios en Japón me explicó los dos efectos cadena principales de la sobreproducción:

1. La sobreproducción crea el sobre inventario ——– el sobre inventario detiene el flujo de efectivo. (La falta de liquidez puede quebrar financieramente a la empresa)
2. La sobreproducción desequilibra el lead time y afecta al indicador de entrega———- esto crea esperas prolongando el tiempo de ciclo de caja. (Impactando la liquidez negativamente)

Retomando la información anterior una de las primeras actividades para comenzar a crear el pilar del sistema Justo a Tiempo es comenzando por dotar al sistema de flexibilidad con el fin de poder comenzar a fabricar lotes a las cantidades y tiempo requerido por el cliente. Estos lotes pueden llegar a ser lotes pequeños y diferentes, lo que como consecuencia ocasionará que se deban realizar múltiples cambios de modelo y estos cambios deben ejecutarse en el menor tiempo posible para poder satisfacer la demanda.

Para esta necesidad S. Shingo desarrolló SMED (Dandori) un proceso metodológico para la disminución de tiempo de cambio de modelo y así proporcionarle flexibilidad al sistema (hablando en aspectos generales).

Cabe resaltar que SMED no es el único elemento relacionado con el Justo a Tiempo, cuando se logre la flexibilidad de la producción con SMED, ahora debemos asegurarnos que nuestros equipos sean confiables y que no fallen durante la producción ni posterior a la misma (Aplicando TPM) y que dichos productos tengan una calidad en la fuente (ZQC), por ultimo pero no menos importante contar con un sistema de información que controle de forma armónica la fabricación de productos, en la cantidad necesaria y tiempo necesario en cada uno de los procesos (Kanban).

Ahora que sabes la relación y función de los elementos dentro del sistema de producción puedes tener más información para mejorarlo.

Esperando que la información haya sido de valor nos vemos la siguiente semana con la siguiente entrega de esta serie.

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